一、概述
　　
　　隨著科學技術的迅速發(fā)展，重載、大型、高速、精密、自動化、多功能的加工機床擁有量越來越大。由于這些機床具有尺寸大、重量大、精度要求高等特點，所以對結構、環(huán)境、控制等都提出了更高的要求。靜壓技術是這類機床普遍采用的*技術之一，其特點是摩擦阻力小、傳動效率高、抗振性能好、使用壽命長，而且具有平均誤差的作用。但靜壓技術的應用效果與結構設計、零件的制造工藝和精度、裝配精度、環(huán)境溫度等等密切相關。
　　
　　1996年從德國SCHIE6S公司引進的CFZ-35數(shù)控龍門鐵是杭州汽輪機股份有限公司關鍵設備之一，該機床床身長20m，工作臺寬3.5m、長l0m，工作臺床身采用閉式靜壓導軌，工作臺進給采用靜壓蝸桿副傳動。自引進安裝使用以來，使用情況基本良好。2001年夏季，工作臺移動時在局部位置抖動厲害，數(shù)控報警，無法正常生產(chǎn)。經(jīng)檢查發(fā)現(xiàn)主要是蝸母條表面SKC-3涂層多處脫落所致。安排了專項修理，由德國SCHIESS公司拆下全部蝸母條處理后重新澆灌SKC-3涂層，并重新安裝調(diào)整后恢復正常生產(chǎn)。停機近三個月，耗資近70萬余元。2004年夏季又出現(xiàn)同樣故障，蝸母條表面涂層又有多處脫落，由于生產(chǎn)繁忙，自行采取用SKC-3涂料進行局部修補，勉強恢復生產(chǎn)。停機1個半月，耗資近3萬元。2006年上半年，機床工作臺又出現(xiàn)抖動現(xiàn)象，蝸母條表面涂層大量脫落，機床面臨停止使用的狀況。如何解決這個難題，已迫在眉睫。
　　
　　二、診斷與分析
　　
　　通過對環(huán)境溫度、油溫及床身水平、工作對象、傳動結構、控制系統(tǒng)等的檢測和診斷分析，認為工作臺抖動及蝸母條涂層碎裂脫落現(xiàn)象主要是由下列原因引起的。
　　
　?。?）閉式靜壓導軌各工作面上均有油腔，因此，能很好的承受正反方向垂直載荷偏載引起的傾覆力矩，運動精度高、動態(tài)性能好，但該機床安裝在無恒溫車間內(nèi)，環(huán)境溫度變化大（杭州全年溫差高達43℃左右）。從實際檢測情況看，秋末初冬氣溫在13℃左右時工作2h后，油溫升到25℃，床身導軌中凹約0.17mm/20m；夏季氣溫在35℃左右時工作2h后，油溫升到近60℃，床身導軌呈中凸0.67mm/20m，隨著工作時間延長、氣溫上升，床身導軌中凸達0.80～0.90mm/20m。環(huán)境溫度在zui高和zui低時，床身導軌在垂直平面內(nèi)的不直度誤差值可達1.20mm/20m，而靜壓導軌的間隙僅為0.06～0.08mm。這么大的誤差必然導致靜壓被破壞，局部導軌面相互摩擦、工作臺阻力變大，使工作臺出現(xiàn)爬行、抖動，解體后發(fā)現(xiàn)端面靜承已損壞。
　　
　?。?）由于工作臺的爬行、抖動，靜壓蝸桿副的工作狀態(tài)變得惡劣，切削時工作臺的巨大沖擊力破壞了蝸桿副和靜壓端面推力軸承的靜壓，靜壓的波動又反過來影響工作臺進給的平穩(wěn)性。
　　
　?。?）蝸母條表面SKC-3涂層的主要成分是石墨和聚四氟乙稀，該材料具有密度高、耐磨、自潤性好、摩擦因數(shù)小等特點。表面涂層的施工工藝操作方便，精度高，但它是脆性材料，一旦受到較大的沖擊，容易碎裂脫落。蝸桿副工作面的側隙為0.04～0.06mm，工作臺的阻力變大、蝸桿副工作面靜壓的不穩(wěn)定使工作臺產(chǎn)生前后抖動，導致蝸桿副工作面產(chǎn)生瞬間直接接觸，端面靜承工作面損壞、zui終蝸母條表面涂層碎裂脫落。
　　
　　第二次蝸母條表面涂層碎裂的另一原因是：蝸母條涂層在*次時碎裂脫落時，其鑄鐵基面被液壓油浸侵，因無法*清除而影響涂層修補時的粘著力，局部修補時表面無法達到精度要求影響了蝸桿靜壓的穩(wěn)定性。
　　
　?。?）靜壓油因油溫升高，粘度變低，剛度下降。
　　
　　三、解決錯施
　　
　?。?）環(huán)境溫度變化太大，造成床身熱變形是工作臺產(chǎn)生爬行、抖動的主要原因之一。由于該機床安裝在大車間內(nèi)，短期內(nèi)解決恒溫問題可能性不大。必需從管理和維護上采取措施，根據(jù)季節(jié)變化及時地進行床身水平的檢測和調(diào)整，以保證工作臺靜壓導軌副的間隙處于正常范圍內(nèi)。
　　
　?。?）完善靜壓、潤滑油的恒溫控制系統(tǒng)。
　　
　?。?）改造蝸桿副結構（參見下圖）。
　　
　?、僭仐U的軸向定位采用端面靜承定位，由于受尺寸限制及其他各種因素，引起其載荷力不穩(wěn)定，容易使蝸桿產(chǎn)生軸向竄動，改為用單向推力圓柱滾子軸承定位。
　　
　?、谠仐U靜壓油采用配油環(huán)配油，配油環(huán)和蝸桿軸之間自由定心，易產(chǎn)生磨損，改為配油軸配油，軸配油在蝸桿內(nèi)腔用滾動軸承定位，有效保證了同軸度。
　　
　?、墼仐U副靜壓腔設在蝸桿上，更改設計在蝸母條上，不但簡化加工工藝，并使油腔有效面積增大。
　　
　　④原蝸母條鑄鐵工作基面光滑無鍥溝，涂層附著力較差，蝸母條鑄鐵工作基面上增加多條鍥溝，以增加涂層附著力。
　　
　?、菸伳笚l涂層采用北京*機床廠研制的BNT-4材料（性能與德國SKC-3相同）和工藝。并在涂層內(nèi)附加銅絲網(wǎng)膜，使涂層更具整體性，增加了涂層的剛性和抗沖擊性。
　　
　?、蘩迷刮仐U轉動箱，對相關尺寸合零件重新設計和加工，調(diào)整定位，改進蝸桿液壓系統(tǒng)。
　　
　　在北京*機床廠的大力支持下，上述改造歷經(jīng)一個4生僅花費40萬元左右，龍門銑床工作臺*恢復了正常工作余度，改造獲得預期效果。
　　
　　四、結束語
　　
　　大型關鍵設備的正常與否直接影響企業(yè)的正常生產(chǎn)，因此關注設備的使用環(huán)境，利用點檢、定期檢查、狀態(tài)監(jiān)測和診斷分析并依此進行預知性修理十分重要。引進設備的吸收、消化、分析，針對性的改造是提高設備利用率，延長其使用壽命的有效手段。此次改造實現(xiàn)了傳動蝸桿副的國產(chǎn)化，既提高了技術人員的水平，也為日后的維修工作提供了寶貴的經(jīng)驗和支撐手段。把加強設備管理和有效的維修、改造結合起來是符合我國國情的，能zui大地發(fā)揮設備效能。