三軸線軌高速銑成形制造過程為：模坯粗加工→模腔粗銑成形→熱處理→預(yù)應(yīng)力環(huán)壓裝→精車/磨→裝配基準(zhǔn)→模腔高速硬銑成形→模腔珩磨/拋光。數(shù)控高速切削加工作為模具制造中重要的一項(xiàng)工藝，是集、、低耗于一身的*制造技術(shù)。通過幾年摸索與實(shí)踐，我們基本掌握了高速銑加工的特點(diǎn)，與電加工方式相比，有以下幾點(diǎn)優(yōu)勢(shì)：
（1）三軸線軌高速銑省略了電極加工，減少了生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間。特別是高速銑削的率切除金屬的特點(diǎn)，使模具制造周期大為縮短。以汽車等速萬向節(jié)星形套成形凹模為例，重量1——2kg復(fù)雜零件的冷鍛模具和6——10mm中厚復(fù)雜零件的精沖模具一個(gè)未經(jīng)預(yù)銑加工的模腔，全部精密銑削（硬銑）成形可在2——3h內(nèi)完成，模具加工周期縮短至3天以內(nèi)。模塊標(biāo)準(zhǔn)化后，可在計(jì)劃下達(dá)的4h內(nèi)將模具加工完并交付使用，這在以前是不可想象的。
（2）三軸線軌高速銑高速加工可以一次將型腔和定位銷孔加工完成。模具型腔尺寸精度可以達(dá)到0.015m m以內(nèi)，等分度誤差達(dá)到±1′。與電加工相比，提升了模具的加工精度，為精鍛件質(zhì)量水平的持續(xù)提高提供了堅(jiān)實(shí)的保障。
（3）高速銑削使切削系統(tǒng)的工作頻率遠(yuǎn)離機(jī)床的低階固有頻率，而工件的表面粗糙度對(duì)低階頻率較敏感，由此降低了模具表面粗糙度。在模具的高淬硬鋼件（58——63H R C）的加工過程中，采用高速切削成形的模具，后續(xù)只需擠壓珩磨和拋光后即可交付使用，但電加工白層用擠壓珩磨很難*去除。
（4）高速銑削模具表面沒有電加工產(chǎn)生的微裂紋，杜絕了表面早期開裂失效。原來星形套閉塞成形模具壽命只有4 000件左右，壽命很不穩(wěn)定，現(xiàn)在已提高到了2萬件以上，且壽命穩(wěn)定。
（5）三軸線軌高速銑模具在使用過程中往往需要多次修復(fù)，過去靠電加工多次修復(fù)來完成，采用高速加工后可更快地完成該工作，且可以使用原NC程序，無需重新編制。在淬硬模塊的高速硬銑成形過程中，根據(jù)各種模具復(fù)雜情況的不同，我們采用不同的加工方式：
其一，型腔較淺的模具（如星形套）采用三軸加工方法即可滿足要求。
其二，對(duì)于有后隙的沖頭類工件采用四軸聯(lián)動(dòng)的加工方法，可以一次裝夾完成刃帶、后隙及導(dǎo)向部分的加工。模具具有較低的表面粗糙度，后續(xù)只需直接拋光即可使用。
其三，對(duì)于形狀復(fù)雜的沖頭采用五軸聯(lián)動(dòng)加工，可以得到尺寸、優(yōu)良的表面粗糙度。較深或形狀復(fù)雜的凹模，采用熱固式夾頭五軸聯(lián)動(dòng)加工，對(duì)于很小的圓弧和拐角也能做到的處理。
其四，三軸線軌高速銑對(duì)于型腔較淺的模具，使用三軸加工就能夠滿足要求，但在冷、溫鍛造中多數(shù)為有后隙沖頭和型腔較深的模具，采用三軸加工要么無法加工，要么加工出來的模具精度很差，表面粗糙度很高，這一類模具需采用四軸、五軸數(shù)控銑削加工完成。
三軸線軌高速銑的應(yīng)用范圍
1）為了與主軸規(guī)格相匹配，保證加工的穩(wěn)定性和安全起見，*直徑不超過16mm（HSK-E40）。
2）與傳統(tǒng)銑削相比，高速銑削的切削去除率相對(duì)比較小，對(duì)于小零件和模具加工應(yīng)用非常適合。
3）可應(yīng)用于薄片加工、微細(xì)加工等等新的加工應(yīng)用。
4）三軸線軌高速銑是軟材或超硬材料的新理念加工工法。